電機(jī)絕緣骨架及串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端的處理方法

電機(jī)絕緣骨架及串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端的處理方法

本發(fā)明涉及電機(jī)的技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端處理方法及電機(jī)絕緣骨架。

相關(guān)背景技術(shù)

三相串聯(lián)集中繞變頻電機(jī)公共端的連接現(xiàn)有的常見處理方法是先去除A,B,C三相繞組末端的漆包線漆皮，然后對三相繞組扭結(jié)，用錫焊焊接，較后套大套管包裹焊接位置并將大套管插入繞組線苞中等過程。

絕緣骨架通過適當(dāng)?shù)呐浜铣叽巛^好的卡在定子鐵芯上下兩個端面，能夠很好的起到漆包線的支撐與絕緣的作用。

但是現(xiàn)有的電機(jī)公共端處理方法和絕緣骨架使用不方便，三相繞組扭結(jié)并用錫焊焊接工序較多、費時費力，限制了電機(jī)生產(chǎn)的效率。

處理方法：

基于此，有必要針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷和不足，提供一種簡單高效且不使用焊料焊接更加環(huán)保的串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端處理方法及電機(jī)絕緣骨架。

為實現(xiàn)本發(fā)明目的而提供的電機(jī)絕緣骨架，為圓環(huán)形結(jié)構(gòu)，用于固定三相繞組，包括外側(cè)壁、內(nèi)側(cè)壁和底板，所述外側(cè)壁和所述內(nèi)側(cè)壁通過所述底板相接，所述外側(cè)壁設(shè)置有多個U型開口槽，用于放置三相繞組中任意兩相繞線鉚接連通的刺破端子；

相鄰的所述開口槽之間設(shè)置有凸臺扣點，所述凸臺扣點用于定位三相繞組中任意一相繞線。

在其中一個實施例中，所述凸臺扣點為正方體凸臺扣點。

在其中一個實施例中，所述凸臺扣點包括順序排列的首先扣點、第二扣點、第三扣點、第四扣點和第五扣點。

實現(xiàn)本發(fā)明目的還提供的一種串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端處理方法，用本發(fā)明所述的電機(jī)絕緣骨架，包括如下步驟：

一、三相繞組中的任意一相繞線分別與另兩相繞線通過刺破端子相互鉚接連通；

二、所述刺破端子鉚接連通兩相繞線后，放置在電機(jī)絕緣骨架的外側(cè)壁的開口槽處；

三、所述三相繞組中任意一相繞線通過所述電機(jī)絕緣骨架的外側(cè)壁的凸臺扣點定位。

四、在其中一個實施例中，分別與另兩相繞線相互刺破的一相繞線為一號線，另兩相繞線分別為二號線和三號線；

五、所述一號線設(shè)置在所述二號線的一側(cè)，所述三號線設(shè)置在所述二號線的另一側(cè)。

六、在其中一個實施例中，所述的串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端處理方法，包括如下步驟：

1.所述二號線向一號線的初始方向彎折，所述一號線向三號線的初始方向彎折并與部分二號線重合，2.所述一號線與所述二號線的重合處為首先連通處；

3.所述三號線向二號線的初始方向彎折，并與部分一號線重合，所述一號線與所述三號線的重合處為第二連通處；

4.所述首先連通處和所述第二連通處的兩相繞線通過刺破端子鉚接連通。

5.在其中一個實施例中，所述凸臺扣點包括順序排列的首先扣點、第二扣點、第三扣點、第四扣點和第五扣點；

6.首先所述三相繞組中任意一相繞線通過所述電機(jī)絕緣骨架的外側(cè)壁的凸臺扣點定位；

包括如下步驟：

a.一號線在第四扣點處引出，二號線在第三扣點處引出，三號線在第二扣點處引出；

b.所述二號線向一號線的初始方向彎折，二號線纏繞第五扣點；

c.所述一號線向三號線的初始方向彎折并與部分二號線重合，一號線纏繞首先扣點；

d.所述三號線向二號線的初始方向彎折，并與部分一號線重合，三號線纏繞第三扣點；

e.所述首先連通處和所述第二連通處的兩相繞線通過刺破端子鉚接方式連通。

f.在其中一個實施例中，所述的串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端處理方法，還包括：

g.在所述首先連通處和所述第二連通處剪掉一號線、二號線和三號線的末端。

h.在其中一個實施例中，所述的串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端處理方法，還包括：

將一號線、二號線和三號線設(shè)置在外側(cè)壁的內(nèi)側(cè)。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明串聯(lián)集中繞電機(jī)公共端處理方法及電機(jī)絕緣骨架，提高了電機(jī)生產(chǎn)的效率與電機(jī)運行可靠性，同時能夠的減少電機(jī)生產(chǎn)中此工序的操作人員，達(dá)到減員增效目的，并且由于此過程中沒有焊料焊接，更加節(jié)能環(huán)保。